1. Der Status der Produktionsverfahrenqualitätskontrolle in der Produktqualitätskontrolle. Seit den neunziger Jahren hat die Theorie der Qualitätskontrolle große Änderungen durchgemacht. Moderne Qualitätstechniktechnologie teilt Qualitätskontrolle in einige Stadien unter, und die Qualitätskontrolle im Stadium der Produktentwicklung und -entwurfs wird Qualitätsentwurf genannt. Das Herstellungsverfahren muss überwacht werden. Dieses Stadium wird Qualitätskontrollstadium genannt. Qualitätskontrolle durch Abnahmeprüfung ist die traditionelle Qualitätskontrolle, die Nachqualitätssteuerung genannt wird. In den oben genannten Stadien ist das wichtigste der Qualitätsentwurf, gefolgt von der Qualitätskontrolle und dann von der Nachqualitätssteuerung. Für jene Produktionsverfahren der niedrigen Qualität ist Nachinspektion unentbehrlich, aber Qualitätskontrolle sollte die Quelle der Behandlung, Verhinderung so früh wie möglich sein. Rückwirkende Steuerung sollte abgewickelt werden. Tatsächlich haben einige Reichweltunternehmen post mortem prüfen beseitigt. Um aufzusummieren, ist Prozessüberwachung eine Hauptquelle der Qualitätskontrolle für Produktqualität.
2. Um die Qualität von Produkten sicherzustellen, müssen wir die Qualitätskontrolle des Produktionsverfahrens verstärken. Qualitätskontrolle ist die Techniken und die Tätigkeiten, die angenommen werden, um Qualitätsanforderungen zu genügen. Sein Zweck ist, Produktqualität sicherzustellen, indem er den Prozess überwacht und Faktoren beseitigt, die zu Unzufriedenheit in allen Stadien des Qualitätszyklus führen. Die Qualität beider Komponenten und Endprodukte kann durch die Schwankung von Qualitätsmerkmalen um den EntwurfsZielwert beschrieben werden. Wenn die Schwankung kleiner ist, ist das Qualitätsniveau höher. Wenn jeder Qualitätsmerkmalwert den EntwurfsZielwert d.h. erreicht die Schwankung ist null, dann erreicht die Qualität des Produktes den höchsten Stand. Aber das wird nie geschehen. Deshalb müssen wir Qualitätskontrolle im Produktionsverfahren durchführen, um die Schwankung herabzusetzen. Die meisten erfolgreichen Unternehmen in der Welt sind von der strengen Produktionsverfahrenqualitätskontrolle untrennbar. Boeings D1-9000 Qualitäts-Dokumenten- und Japans SPC-Kontrollkartetechnologie sind-- alle Dokumente, die auf prozesskontrollierter Technologie der Produktion bezogen werden. Ford Motor Company der Vereinigten Staaten hat ein sehr strenges Qualitätsstandardsystem, das für seine eigene Wirklichkeit passend ist. Dieses Qualitätsstandardsystem funktioniert im Allgemeinen entsprechend der Qualitäts-Operation QS 9000 (einschließlich ISO 9000) Verfahren. Diese Systemdokumente umfassen den umfassenden und ganzen Prozess der Qualitätssicherung und umfassen den Bildungsprozeß des ganzen Produktes, und spezifizieren die in jedem Prozess abgeschlossen zu werden Arbeit, und wie man verschiedene Qualitätsdaten im Detail notiert. Dieses garantiert nicht nur, der Produktqualität aber stellt auch viele technischen Materialien für die zukünftige Qualitätsverbesserung zur Verfügung. Ford, nicht nur den Qualitätsstandard herzustellen, aber die Umsetzung und die strenge Durchführung dieser Regelungen auch ernsthaft zu organisieren, um die Qualität von und den Bewertungsstandard der Durchführung sicherzustellen, durchschreiten zweimal jährlich zu den internen Qualitätsauditen und zum Anstreben des Problems von die fristgerechte Rechnungsprüfungskontrolle heraus formulieren Korrekturmaßnahmen, die Korrektur innerhalb einer Frist und folgen ausschließlich der Inspektion und der Steuerung. Der Bedarf, prozesskontrolliertes zu verstärken
Aufmerksamkeit I. Insufficient zur Entwicklung von neuen Kunden. Da das Kundenauftragvolumen verhältnismäßig groß ist und hat, sollte Wertzuwachs eines Grundstücks, für die einleitenden Probeauftragsprodukte, die entsprechende Auftragsberichtarbeit erfolgt sein, um den Produktionsverfahrenweg und -anforderungen zu bestimmen.
Ii. Die erste Inspektions- und Abnahmeprüfung der Produkte werden nicht ausschließlich wie von den Dokumenten gefordert eingeführt. Der Zweck der ersten Inspektion ist, das Vorkommen von Defekten zu verhindern, indem er das erste Stück des Produktes bestätigt und es in Massenproduktion ohne irgendeine Qualitätsabweichung setzt. Abnahmeprüfung ist, die Stabilität des Prozesses zu bestimmen, die Produktqualitätsdynamik durch Abnahmeprüfung und entsprechend seinen Schwankungen im Produktionsverfahren weiter zu fassen, um passende Anpassungen vorzunehmen, und die Qualität des Produktes schließlich sicherzustellen.
Iii. unvernünftige Prozessqualitätskontrolle. Für die Produktion der Produktqualitätskontrolle durch die Produktionsabteilung, einfach zu verlieren Herrschaft über Qualität, und erledigen Sie keine gute Arbeit der entsprechenden Überwachung, Inspektionsarbeit.
Viertens beachten Sie nicht das Vorkommen von Qualitätsproblemen. Im Falle der Produktqualitätsprobleme tat nicht nur nicht fristgerecht durchführen die Ursachenanalyse, aber auch nahmen keine Kontrollmaßnahmen im folgenden Verarbeitungsprozeß. Die Produktion stimmte noch mit der Gewohnheit überein, die zu das Vorkommen des zweiten Qualitätsunfalles führte.
5. Künstliche Arbeitsgewohnheiten und Erfahrung werden nicht als der Standard und die Basis für Produktionsvorgang verwendet. Wenn nur auf die Gewohnheit und die Erfahrung bauen Sie, um Sachen zu tun, kann nicht von der Gewohnheit erlöschen und Erfahrung der Leute, die Qualität ihrer Produkte wird nicht effektiv garantiert.
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